高混是按照设计好的配方，把颜料、分散剂、载体等放进高速混合机内进行高速混合，是色母粒生产中极其重要的第一个生产环节。

实践经验证明，颜料在高速混合过程中的预润湿在很大程度上决定了色母粒产品最终分散性的优劣。

根据颜料分散理论，结合高速混合实践，针对不同物料品种、不同要求、不同用途，经过不断摸索、积累经验，才能逐步完善高混工艺、同时通过高混实践又可以帮助完善配方。

下面我们就来看看高混过程中需要注意的关键点。

01 高混工艺承载物料数量与转速

高混承载量与高混物料的堆积体积有关。承载量过多或过少都会影响高混的正常进行，也难于实现良好的高混质量。高混转速一般分为两档：低速启动，减轻动力负荷；高速拌温润及放料，特殊结构例外。

02 高混工艺温度与时间

高混工艺如没有一定温度仅仅起到常温混合作用无法实现颜料的初始润湿，也就失了高混处理的关键作用。高混工艺热源有两个途径：

（1）通过高混机夹套油加热传递温度，需要设置温控；

（2）通过物料高速搅拌摩擦发热传递温度，但是第一锅高混的时间比较长才能积聚温度。

由于高混机夹具有保温作用，后面连续的单次高混所需时间就比较有规律。高混机温度的控制与分散润湿剂的分子量及数量有关。可以通过温控系统对最终物料的理想高混结果，进行实际了解。

由于绝大多数润湿分散剂有个软化熔融润温过程，它是随着温度的升高逐步熔化润湿颜料，并同时包覆到载体上，直到物料“搅熟”放出来，分散润湿剂实际上大多数难以百分之百熔化，所以分散润温剂的理论熔点并不与高混温度完全吻合。

高混所需时间，就是物料“熟化”一分散润剂熔化包覆到载体所需的时间。它与温度传递方式有关，跟物料组成有关，也跟天气有关。大多数分散润温剂的分子量比较小，分散润剂越多，高混完成时间越短。一般考虑控制在15-30min。时间过长或过短时的异常，可以促进完善配方，最终达到高混质量标准所需时间。

03 高混过程观察与自动控制

高混过程需要仔细观察，有两种观察方式：

（1）设有透明观察口，随时观察物料变化状态，但是透明窗口容易被污染而影响观察效果；

（2）通过电流变化间接判断。

高混开始，由于惯性作用，阻力很大，动力设备高负荷启动，引起电流瞬间蹿高。

进入正常匀速运转后，由于物料呈松散状态匀速运动，动力设备的负荷很轻，电流随之降低。随着温度升高，分散润湿剂开始逐步熔化，物料间的粘连状态越来越严重，引起电机负荷增大，此时电流指针逐渐呈波浪式抖动上升。

最后电流停止波动，渐渐增大，物料板结于桶底。高混过程中电流的变化一定程度上传递了高混机内密闭状态物料变化的信息。终止高混的最佳时机，理论上应该是分散润湿剂充分熔融包覆到载体后。由经验可知，这个时机大致就是电流缓慢持续上升致“烂锅”前的短智区间。

如果考虑设计自动控制，那么，凭电流变化设计自动控制的难度较大，而根据温度变化设计自动控制比较可行。

04 高混质量判断

物料经过高混处理后，如果基本处于原始松散状态，存在大量干粉飞扬，一般都判断为不合格，需要返工继续高混。如果形成较大结块，甚至板结于桶底，俗称“烂锅”，或者放料的时候比较松散，存放数小时后又结成大块时，则不得不再次搅拌破碎。

一般认为最理想的状态是基本没有粉尘，整体看大致成为颗粒状，颜料都被润湿后沾到载体上，即使最大颗粒也能够顺利进入螺杆造粒，这是最理想的高混质量。另外需特别关注的是高混过程是个对颜料润湿的过程，润湿剂取代颜料表面空气和水分，所以应考虑水分的去除以保证质量。

05 高混的环保要求

高混倒料、搅拌和放料，都会产生一定的粉尘和气体，这是环保控制的重点，有关部门常常以测试粉尘和气味的含量多少为标准，对企业监控抽查。

目前大多数企业在高混设备上方，安装倒置漏斗形的吸尘设备，通过抽吸将绝大部分的粉尘和气体吸入管道，并传送过滤后对气体进行处理释放，将固体废物收集处置。